Filip Novotny Kurz vor der Markteinführung des ersten iPhone rief Steve Jobs seine Mitarbeiter an und ärgerte sich über zahlreiche Kratzer, die nach einigen Wochen auf dem von ihm verwendeten Prototypen auftraten. Es war klar, dass es nicht möglich war, Standardglas zu verwenden, also schloss sich Jobs mit dem Glasunternehmen Corning zusammen. Seine Geschichte reicht jedoch weit bis ins letzte Jahrhundert zurück.
Alles begann mit einem gescheiterten Experiment. Eines Tages im Jahr 1952 testete der Chemiker Don Stookey von Corning Glass Works eine Probe lichtempfindlichen Glases und legte sie in einen 600 °C heißen Ofen. Während des Tests trat jedoch ein Fehler in einem der Regler auf und die Temperatur stieg auf 900 °C. Stookey erwartete, nach diesem Fehler einen geschmolzenen Glasklumpen und einen zerstörten Ofen zu finden. Stattdessen stellte er jedoch fest, dass sich seine Probe in eine milchig-weiße Platte verwandelt hatte. Als er versuchte, sie zu packen, rutschte die Zange ab und fiel zu Boden. Anstatt auf dem Boden zu zersplittern, prallte es zurück.
Don Stookey wusste es damals noch nicht, aber er hatte gerade die erste synthetische Glaskeramik erfunden; Corning nannte dieses Material später Pyroceram. Leichter als Aluminium, härter als Kohlenstoffstahl und um ein Vielfaches stärker als gewöhnliches Kalknatronglas, fand es bald Anwendung in allen Bereichen, von ballistischen Raketen bis hin zu Chemielabors. Es wurde auch in Mikrowellenherden verwendet, und 1959 hielt Pyroceram in Form von CorningWare-Kochgeschirr Einzug in die Haushalte.
Das neue Material war ein großer finanzieller Segen für Corning und ermöglichte den Start des Project Muscle, einer massiven Forschungsanstrengung zur Suche nach neuen Wegen zur Härtung von Glas. Ein großer Durchbruch gelang, als Forscher eine Methode entwickelten, Glas durch Eintauchen in eine heiße Kaliumsalzlösung zu verstärken. Sie fanden heraus, dass das resultierende Material bemerkenswert stark und langlebig war, wenn man der Glaszusammensetzung vor dem Eintauchen in die Lösung Aluminiumoxid hinzufügte. Schon bald begannen die Wissenschaftler damit, solches gehärtetes Glas aus ihrem neunstöckigen Gebäude zu werfen und das intern als 0317 bezeichnete Glas mit gefrorenen Hühnern zu bombardieren. Das Glas ließ sich außerordentlich stark biegen und verdrehen und hielt auch einem Druck von etwa 17 kg/cm stand. (Gewöhnliches Glas kann einem Druck von etwa 850 kg/cm ausgesetzt werden.) Im Jahr 1 begann Corning, das Material unter dem Namen Chemcor anzubieten, in der Annahme, dass es in Produkten wie Telefonzellen, Gefängnisfenstern oder Brillen Anwendung finden würde.
Obwohl zunächst großes Interesse an dem Material bestand, waren die Verkaufszahlen gering. Mehrere Unternehmen haben Schutzbrillen bestellt. Diese wurden jedoch bald wieder zurückgezogen, weil man befürchtete, dass das Glas explosionsartig zerbrechen könnte. Chemcor könnte offenbar das ideale Material für Autowindschutzscheiben werden; Obwohl es in einigen AMC Javelins vorkam, waren die meisten Hersteller von seinen Vorzügen nicht überzeugt. Sie glaubten nicht, dass Chemcor die Kostensteigerung wert war, zumal sie bereits seit den 30er Jahren erfolgreich Verbundglas einsetzten.
Corning erfand eine kostspielige Innovation, die niemanden interessierte. Da halfen ihm sicherlich nicht die Crashtests, die zeigten, dass mit Windschutzscheiben „der menschliche Kopf deutlich höhere Verzögerungen zeigt“ – der Chemcor überlebte unbeschadet, der menschliche Schädel jedoch nicht.
Nachdem das Unternehmen erfolglos versucht hatte, das Material an Ford Motors und andere Autohersteller zu verkaufen, wurde Project Muscle 1971 eingestellt und das Chemcor-Material landete auf Eis. Es war eine Lösung, die auf das richtige Problem warten musste.
Wir befinden uns im Bundesstaat New York, wo sich das Hauptgebäude von Corning befindet. Der Geschäftsführer des Unternehmens, Wendell Weeks, hat sein Büro im zweiten Stock. Und genau hier stellte Steve Jobs den damals 55-jährigen Weeks vor eine scheinbar unmögliche Aufgabe: Hunderttausende Quadratmeter ultradünnes und ultrastarkes Glas herzustellen, das es bis dahin nicht gab. Und zwar innerhalb von sechs Monaten. Die Geschichte dieser Zusammenarbeit – einschließlich Jobs‘ Versuch, Weeks die Prinzipien der Glasfunktion beizubringen und seine Überzeugung, dass das Ziel erreicht werden kann – ist wohlbekannt. Wie Corning es tatsächlich geschafft hat, ist nicht mehr bekannt.
Weeks trat 1983 in die Firma ein; Vor 2005 bekleidete er die Spitzenposition und leitete die Fernsehsparte sowie die Abteilung für Sonderanwendungen. Wenn Sie ihn nach Glas fragen, wird er Ihnen sagen, dass es sich um ein wunderschönes und exotisches Material handelt, dessen Potenzial Wissenschaftler erst heute zu entdecken beginnen. Er wird von seiner „Authentizität“ und der angenehmen Haptik schwärmen, um Ihnen dann nach einer Weile von seinen physikalischen Eigenschaften zu erzählen.
Weeks und Jobs teilten eine Schwäche für Design und eine Leidenschaft für Details. Beide fühlten sich von großen Herausforderungen und Ideen angezogen. Von der Managementseite her wirkte Jobs jedoch eher diktatorisch, während Weeks (wie viele seiner Vorgänger bei Corning) ein freieres Regime ohne allzu große Rücksicht auf Unterordnung unterstützte. „Es gibt keine Trennung zwischen mir und den einzelnen Forschern“, sagt Weeks.
Und tatsächlich verhält sich Corning immer noch wie ein kleines Unternehmen, obwohl es ein großes Unternehmen ist – es hatte im vergangenen Jahr 29 Mitarbeiter und einen Umsatz von 000 Milliarden US-Dollar. Möglich wird dies durch die relative Distanz zur Außenwelt, eine Sterblichkeitsrate von etwa 7,9 % pro Jahr und auch durch die berühmte Geschichte des Unternehmens. (Don Stookey, jetzt 1, und andere Corning-Legenden sind immer noch in den Fluren und Laboren der Forschungseinrichtung Sullivan Park zu sehen.) „Wir sind alle ein Leben lang hier“, lächelt Weeks. „Wir kennen uns hier schon lange und haben gemeinsam viele Erfolge und Misserfolge erlebt.“
Eines der ersten Gespräche zwischen Weeks und Jobs hatte tatsächlich nichts mit Glas zu tun. Einst arbeiteten Corning-Wissenschaftler an der Mikroprojektionstechnologie – genauer gesagt an einer besseren Möglichkeit, synthetische grüne Laser zu nutzen. Die Grundidee bestand darin, dass Menschen nicht den ganzen Tag auf ein Miniaturdisplay ihres Mobiltelefons starren möchten, wenn sie Filme oder Fernsehsendungen ansehen möchten, und die Projektion schien eine natürliche Lösung zu sein. Als Weeks die Idee jedoch mit Jobs besprach, tat der Apple-Chef sie als Unsinn ab. Gleichzeitig erwähnte er, dass er an etwas Besserem arbeite – einem Gerät, dessen Oberfläche vollständig aus einem Display besteht. Es wurde iPhone genannt.
Obwohl Jobs grüne Laser verurteilte, repräsentieren sie die „Innovation um der Innovation willen“, die für Corning so charakteristisch ist. Das Unternehmen hat einen solchen Respekt vor dem Experimentieren, dass es jedes Jahr beachtliche 10 % seines Gewinns in Forschung und Entwicklung investiert. Und zwar in guten wie in schlechten Zeiten. Als im Jahr 2000 die bedrohliche Dotcom-Blase platzte und der Wert von Corning von 100 Dollar pro Aktie auf 1,50 Dollar fiel, versicherte der CEO den Forschern nicht nur, dass Forschung immer noch das Herzstück des Unternehmens sei, sondern dass es Forschung und Entwicklung seien, die es am Laufen hielten. wieder zum Erfolg bringen.
„Es ist eines der ganz wenigen technologiebasierten Unternehmen, das in der Lage ist, sich regelmäßig neu zu konzentrieren“, sagt Rebecca Henderson, Professorin an der Harvard Business School, die sich mit der Geschichte von Corning beschäftigt hat. „Das ist sehr leicht zu sagen, aber schwer umzusetzen.“ Ein Teil dieses Erfolgs liegt in der Fähigkeit, nicht nur neue Technologien zu entwickeln, sondern auch herauszufinden, wie man sie in großem Maßstab produzieren kann. Selbst wenn Corning auf beide Arten erfolgreich ist, kann es oft Jahrzehnte dauern, bis es einen geeigneten – und ausreichend profitablen – Markt für sein Produkt findet. Wie Professor Henderson sagt, bedeutet Innovation laut Corning oft, gescheiterte Ideen zu übernehmen und sie für einen völlig anderen Zweck zu nutzen.
Die Idee, die Proben von Chemcor zu entstauben, entstand 2005, bevor Apple überhaupt ins Spiel kam. Damals brachte Motorola das Razr V3 auf den Markt, ein Klapphandy, das Glas anstelle des typischen Hartplastik-Displays verwendete. Corning bildete eine kleine Gruppe mit der Aufgabe zu prüfen, ob es möglich sei, Glas vom Typ 0317 für die Verwendung in Geräten wie Mobiltelefonen oder Uhren wiederzubeleben. Die alten Chemcor-Proben waren etwa 4 Millimeter dick. Vielleicht könnten sie ausgedünnt werden. Nach mehreren Marktuntersuchungen kam die Unternehmensleitung zu der Überzeugung, dass das Unternehmen mit diesem Spezialprodukt etwas Geld verdienen könnte. Das Projekt erhielt den Namen Gorilla Glass.
Als Jobs 2007 seine Ideen zu dem neuen Material äußerte, kam das Projekt nicht sehr weit. Apple benötigte eindeutig riesige Mengen an 1,3 mm dünnem, chemisch gehärtetem Glas – etwas, das noch niemand zuvor hergestellt hatte. Könnte Chemcor, das noch nicht in Massenproduktion hergestellt wird, an einen Herstellungsprozess gekoppelt werden, der die große Nachfrage befriedigen könnte? Ist es möglich, ein Material, das ursprünglich für Autoglas gedacht war, ultradünn zu machen und gleichzeitig seine Festigkeit beizubehalten? Wird der chemische Härtungsprozess für solches Glas überhaupt wirksam sein? Zu diesem Zeitpunkt wusste niemand die Antwort auf diese Fragen. Also tat Weeks genau das, was jeder risikoscheue CEO tun würde. Er sagte ja.
Für ein Material, das so berüchtigt ist, dass es praktisch unsichtbar ist, ist modernes Industrieglas bemerkenswert komplex. Für die Herstellung von Flaschen oder Glühbirnen reicht gewöhnliches Kalk-Natron-Glas aus, für andere Zwecke ist es jedoch sehr ungeeignet, da es in scharfe Scherben zerspringen kann. Borosilikatglas wie Pyrex hält Thermoschocks hervorragend stand, sein Schmelzen erfordert jedoch viel Energie. Darüber hinaus gibt es nur zwei Methoden, mit denen Glas in Massenproduktion hergestellt werden kann – die Schmelzziehtechnologie und ein als Floatation bekanntes Verfahren, bei dem geschmolzenes Glas auf eine Basis aus geschmolzenem Zinn gegossen wird. Eine der Herausforderungen, denen sich die Glasfabrik stellen muss, besteht darin, eine neue Zusammensetzung mit allen erforderlichen Merkmalen an den Produktionsprozess anzupassen. Es ist eine Sache, eine Formel zu finden. Ihm zufolge besteht der zweite Schritt darin, das Endprodukt herzustellen.
Unabhängig von der Zusammensetzung ist der Hauptbestandteil von Glas Kieselsäure (auch Sand genannt). Da es einen sehr hohen Schmelzpunkt (1 °C) hat, werden andere Chemikalien wie Natriumoxid verwendet, um ihn zu senken. Dadurch ist es möglich, Glas einfacher zu verarbeiten und auch kostengünstiger herzustellen. Viele dieser Chemikalien verleihen dem Glas auch bestimmte Eigenschaften, wie z. B. Beständigkeit gegenüber Röntgenstrahlen oder hohen Temperaturen, die Fähigkeit, Licht zu reflektieren oder Farben zu streuen. Bei einer Änderung der Zusammensetzung treten jedoch Probleme auf: Die kleinste Anpassung kann zu einem völlig anderen Produkt führen. Wenn Sie beispielsweise ein dichtes Material wie Barium oder Lanthan verwenden, erreichen Sie zwar eine Absenkung des Schmelzpunktes, laufen aber Gefahr, dass das Endmaterial nicht völlig homogen ist. Und wenn Sie das Glas verstärken, erhöht sich auch das Risiko einer explosiven Fragmentierung, wenn es zerbricht. Kurz gesagt: Glas ist ein Material, bei dem es Kompromisse gibt. Gerade deshalb sind Kompositionen, insbesondere solche, die auf einen bestimmten Produktionsprozess abgestimmt sind, ein so streng gehütetes Geheimnis.
Einer der wichtigsten Schritte bei der Glasherstellung ist die Kühlung. Bei der Massenproduktion von Standardglas ist es wichtig, das Material allmählich und gleichmäßig abzukühlen, um innere Spannungen zu minimieren, die sonst dazu führen würden, dass das Glas leichter zerbricht. Bei gehärtetem Glas hingegen besteht das Ziel darin, Spannung zwischen der inneren und äußeren Schicht des Materials zu erzeugen. Das Härten von Glas kann paradoxerweise das Glas stärker machen: Das Glas wird zunächst erhitzt, bis es weich wird, und dann wird seine äußere Oberfläche stark abgekühlt. Die äußere Schicht schrumpft schnell, während die innere noch geschmolzen bleibt. Beim Abkühlen versucht die innere Schicht zu schrumpfen und wirkt so auf die äußere Schicht ein. Es entsteht eine Spannung in der Mitte des Materials, während die Oberfläche noch mehr verdichtet wird. Gehärtetes Glas kann zerbrechen, wenn wir durch die äußere Druckschicht in den Spannungsbereich gelangen. Doch auch die Härtung von Glas hat ihre Grenzen. Die maximal mögliche Steigerung der Festigkeit des Materials hängt von der Geschwindigkeit seiner Schrumpfung beim Abkühlen ab; Die meisten Kompositionen schrumpfen nur geringfügig.
Der Zusammenhang zwischen Druck und Spannung lässt sich am besten durch das folgende Experiment demonstrieren: Indem wir geschmolzenes Glas in Eiswasser gießen, erzeugen wir tropfenartige Gebilde, deren dickster Teil enormen Druck, einschließlich wiederholter Hammerschläge, aushalten kann. Allerdings ist der dünne Teil am Ende der Tropfen anfälliger. Wenn wir es brechen, fliegt der Steinbruch mit einer Geschwindigkeit von über 3 km/h durch das gesamte Objekt und löst so innere Spannungen. Explosiv. In manchen Fällen kann die Formation mit solcher Wucht explodieren, dass sie einen Lichtblitz aussendet.
Beim chemischen Vorspannen von Glas, einer in den 60er Jahren entwickelten Methode, entsteht eine Druckschicht, genau wie beim Vorspannen, allerdings durch einen Prozess namens Ionenaustausch. Aluminosilikatglas wie Gorilla-Glas enthält Siliziumdioxid, Aluminium, Magnesium und Natrium. Beim Eintauchen in geschmolzenes Kaliumsalz erwärmt sich das Glas und dehnt sich aus. Natrium und Kalium stehen im Periodensystem der Elemente in derselben Spalte und verhalten sich daher sehr ähnlich. Durch die hohe Temperatur der Salzlösung wird die Wanderung von Natriumionen aus dem Glas verstärkt, wohingegen Kaliumionen ungestört an ihre Stelle treten können. Da Kaliumionen größer sind als Wasserstoffionen, sind sie stärker an der gleichen Stelle konzentriert. Wenn das Glas abkühlt, kondensiert es noch mehr und es entsteht eine Druckschicht auf der Oberfläche. (Corning gewährleistet einen gleichmäßigen Ionenaustausch durch die Steuerung von Faktoren wie Temperatur und Zeit.) Im Vergleich zum Glashärten garantiert die chemische Härtung eine höhere Druckspannung in der Oberflächenschicht (und garantiert so eine bis zu vierfache Festigkeit) und kann auf Glas aller Art angewendet werden Dicke und Form.
Ende März hatten die Forscher die neue Formel fast fertig. Allerdings mussten sie noch eine Produktionsmethode finden. Die Erfindung eines neuen Produktionsverfahrens kam nicht in Frage, da dies Jahre dauern würde. Um die Frist von Apple einzuhalten, wurden zwei der Wissenschaftler, Adam Ellison und Matt Dejneka, damit beauftragt, einen Prozess zu modifizieren und zu debuggen, den das Unternehmen bereits erfolgreich nutzte. Sie brauchten etwas, das in der Lage war, innerhalb weniger Wochen große Mengen an dünnem, klarem Glas herzustellen.
Den Wissenschaftlern blieb im Grunde nur eine Option: das Fusion-Draw-Verfahren. (In dieser hochinnovativen Branche gibt es viele neue Technologien, für deren Namen es oft noch keine tschechische Entsprechung gibt.) Bei diesem Prozess wird geschmolzenes Glas auf einen speziellen Keil namens „Isopipe“ gegossen. Das Glas überläuft auf beiden Seiten den dickeren Teil des Keils und schließt sich an der unteren Schmalseite wieder zusammen. Anschließend läuft es auf Rollen, deren Geschwindigkeit genau eingestellt ist. Je schneller sie sich bewegen, desto dünner wird das Glas.
Eine der Fabriken, die dieses Verfahren anwendet, befindet sich in Harrodsburg, Kentucky. Anfang 2007 war diese Niederlassung auf Hochtouren und ihre sieben Fünf-Meter-Tanks brachten stündlich 450 kg Glas zur Welt, das für LCD-Panels für Fernseher bestimmt ist. Einer dieser Tanks könnte für die anfängliche Nachfrage von Apple ausreichen. Doch zunächst war es notwendig, die Formeln der alten Chemcor-Zusammensetzungen zu überarbeiten. Das Glas musste nicht nur 1,3 mm dünn sein, es musste auch deutlich schöner aussehen als beispielsweise ein Telefonzellenfüller. Elisson und sein Team hatten sechs Wochen Zeit, es zu perfektionieren. Damit das Glas im „Fusion Draw“-Verfahren modifiziert werden kann, ist es notwendig, dass es auch bei relativ niedrigen Temperaturen äußerst flexibel ist. Das Problem besteht darin, dass alles, was Sie tun, um die Elastizität zu verbessern, auch den Schmelzpunkt erheblich erhöht. Durch die Optimierung mehrerer bestehender Inhaltsstoffe und die Hinzufügung einer geheimen Zutat konnten die Wissenschaftler die Viskosität verbessern und gleichzeitig für eine höhere Spannung im Glas und einen schnelleren Ionenaustausch sorgen. Der Panzer wurde im Mai 2007 auf den Markt gebracht. Im Juni produzierte er genug Gorilla-Glas, um vier Fußballfelder zu füllen.
In fünf Jahren hat sich Gorilla Glass von einem bloßen Material zu einem ästhetischen Standard entwickelt – der winzigen Trennlinie, die unser physisches Selbst von dem virtuellen Leben trennt, das wir in unseren Taschen mit sich herumtragen. Wir berühren die äußere Glasschicht und unser Körper schließt den Stromkreis zwischen der Elektrode und ihrem Nachbarn und wandelt Bewegungen in Daten um. Gorilla ist mittlerweile in mehr als 750 Produkten von 33 Marken weltweit vertreten, darunter Laptops, Tablets, Smartphones und Fernseher. Wenn Sie regelmäßig mit dem Finger über ein Gerät fahren, kennen Sie Gorilla Glass wahrscheinlich bereits.
Der Umsatz von Corning ist im Laufe der Jahre sprunghaft angestiegen, von 20 Millionen US-Dollar im Jahr 2007 auf 700 Millionen US-Dollar im Jahr 2011. Und es sieht so aus, als ob es noch andere Verwendungsmöglichkeiten für Glas geben wird. Eckersley O'Callaghan, dessen Designer für das Erscheinungsbild mehrerer ikonischer Apple Stores verantwortlich sind, hat dies in der Praxis bewiesen. Beim diesjährigen London Design Festival präsentierten sie eine Skulptur, die nur aus Gorilla-Glas besteht. Dies könnte irgendwann auf den Windschutzscheiben von Kraftfahrzeugen wieder auftreten. Das Unternehmen verhandelt derzeit über den Einsatz in Sportwagen.
Wie sieht die Situation rund um Glas heute aus? In Harrodsburg werden sie routinemäßig von Spezialmaschinen in Holzkisten verladen, per LKW nach Louisville gebracht und dann per Zug an die Westküste geschickt. Dort werden die Glasscheiben auf Frachtschiffe verladen und zu Fabriken in China transportiert, wo sie mehreren Endbearbeitungen unterzogen werden. Zuerst werden sie in ein heißes Kaliumbad getaucht und dann in kleinere Rechtecke geschnitten.
Natürlich kann Gorilla Glass trotz aller magischen Eigenschaften scheitern, und das manchmal sogar sehr „effektiv“. Es zerbricht, wenn wir das Telefon fallen lassen, es verwandelt sich in eine Spinne, wenn es gebogen wird, und es zerbricht, wenn wir uns darauf setzen. Es ist schließlich immer noch Glas. Und deshalb gibt es in Corning ein kleines Team von Leuten, die den größten Teil des Tages damit verbringen, es aufzuschlüsseln.
„Wir nennen es den norwegischen Hammer“, sagt Jaymin Amin, während er einen großen Metallzylinder aus der Kiste zieht. Dieses Werkzeug wird häufig von Luftfahrtingenieuren verwendet, um die Festigkeit des Aluminiumrumpfs von Flugzeugen zu testen. Amin, der die Entwicklung aller neuen Materialien überwacht, spannt die Feder im Hammer und gibt satte 2 Joule Energie in die millimeterdünne Glasscheibe frei. Durch diese Krafteinwirkung entsteht eine große Delle im Massivholz, dem Glas passiert jedoch nichts.
Der Erfolg von Gorilla Glass bedeutet für Corning mehrere Hindernisse. Zum ersten Mal in seiner Geschichte sieht sich das Unternehmen mit einer so hohen Nachfrage nach neuen Versionen seiner Produkte konfrontiert: Jedes Mal, wenn es eine neue Glasversion auf den Markt bringt, muss direkt vor Ort überwacht werden, wie es sich in Bezug auf Zuverlässigkeit und Robustheit verhält Feld. Zu diesem Zweck sammelt Amins Team Hunderte kaputte Mobiltelefone. „Der Schaden, ob klein oder groß, beginnt fast immer an der gleichen Stelle“, sagt der Wissenschaftler Kevin Reiman und zeigt auf einen fast unsichtbaren Riss am HTC Wildfire, einem von mehreren kaputten Telefonen auf dem Tisch vor ihm. Sobald Sie diesen Riss gefunden haben, können Sie seine Tiefe messen, um eine Vorstellung davon zu bekommen, welchem Druck das Glas ausgesetzt war; Wenn Sie diesen Riss nachahmen können, können Sie untersuchen, wie er sich im gesamten Material ausgebreitet hat, und versuchen, ihn in Zukunft zu verhindern, indem Sie entweder die Zusammensetzung ändern oder chemische Härtung durchführen.
Mit diesen Informationen kann der Rest von Amins Team denselben Materialfehler immer wieder untersuchen. Dazu nutzen sie Hebelpressen, Falltests auf Granit-, Beton- und Asphaltoberflächen, lassen verschiedene Gegenstände auf das Glas fallen und nutzen meist eine Reihe industriell anmutender Foltergeräte mit einem Arsenal an Diamantspitzen. Sie verfügen sogar über eine Hochgeschwindigkeitskamera, die eine Million Bilder pro Sekunde aufzeichnen kann, was für Untersuchungen der Glasbiegung und der Rissausbreitung praktisch ist.
Allerdings zahlt sich die kontrollierte Zerstörung für das Unternehmen aus. Im Vergleich zur ersten Version ist Gorilla Glass 2 zwanzig Prozent stärker (und die dritte Version soll Anfang nächsten Jahres auf den Markt kommen). Dies erreichten die Corning-Wissenschaftler, indem sie die Kompression der Außenschicht bis zum Äußersten trieben – bei der ersten Version von Gorilla Glass waren sie etwas konservativ –, ohne das mit dieser Verschiebung verbundene Risiko eines explosionsartigen Bruchs zu erhöhen. Dennoch ist Glas ein zerbrechliches Material. Und während spröde Materialien der Kompression sehr gut standhalten, sind sie bei Dehnung extrem schwach: Wenn man sie biegt, können sie brechen. Der Schlüssel zu Gorilla-Glas ist die Kompression der äußeren Schicht, die verhindert, dass sich Risse im gesamten Material ausbreiten. Wenn Sie das Telefon fallen lassen, zerbricht das Display möglicherweise nicht sofort, aber der Sturz kann so viel Schaden anrichten (sogar ein mikroskopischer Riss reicht aus), um die Festigkeit des Materials grundlegend zu beeinträchtigen. Der nächste kleinste Sturz kann dann schwerwiegende Folgen haben. Dies ist eine der unvermeidlichen Konsequenzen der Arbeit mit einem Material, bei dem es auf Kompromisse ankommt und es darum geht, eine vollkommen unsichtbare Oberfläche zu schaffen.
Wir sind zurück in der Fabrik in Harrodsburg, wo ein Mann in einem schwarzen Gorilla-Glass-T-Shirt mit einer Glasscheibe arbeitet, die nur 100 Mikrometer dünn ist (ungefähr so dick wie Aluminiumfolie). Die von ihm bediente Maschine lässt das Material durch eine Reihe von Walzen laufen, aus denen das Glas gebogen herauskommt wie ein riesiges, glänzendes Stück transparentes Papier. Dieses bemerkenswert dünne und rollbare Material heißt Willow. Im Gegensatz zu Gorilla Glass, das ein bisschen wie eine Rüstung funktioniert, kann Willow eher mit einem Regenmantel verglichen werden. Es ist langlebig und leicht und hat viel Potenzial. Forscher von Corning glauben, dass das Material in flexiblen Smartphone-Designs und ultradünnen OLED-Displays Anwendung finden könnte. Einer der Energiekonzerne möchte Willow auch in Solarpaneelen verwenden. Bei Corning stellt man sich sogar E-Books mit Glasseiten vor.
Eines Tages wird Willow 150 Meter Glas auf riesigen Rollen liefern. Das heißt, wenn es tatsächlich jemand bestellt. Im Werk in Harrodsburgh stehen die Spulen vorerst still und warten darauf, dass das richtige Problem auftritt.
schöner Artikel, danke!
Interessanter Artikel :) Aber ich würde gerne wissen, wie das Gorilla-Glas bei Steve geworden ist :) Wie war die Demonstration des Projekts :) ... tatsächlich wäre es meiner Meinung nach völlig bei 1 :)
Interessanter Artikel :) Aber ich würde gerne wissen, wie das Gorilla-Glas bei Steve geworden ist :) Wie war die Demonstration des Projekts :) ... tatsächlich wäre es meiner Meinung nach völlig bei 1 :)
es steht im Buch von Steve Jobs ;)
Danke :)
Nett! :-)
Nett! :-)
Das Lesen hat mir sehr viel Spaß gemacht und ich habe viel gelernt. Vielen Dank.
Sehr schöner Artikel, vielen Dank dafür. Der Mann hat etwas Interessantes gelernt. Autoren von zive.cz und spol könnten etwas lernen.
So stelle ich mir einen Server über Apple vor! Jablickar führt :) Danke
Mit Abstand der beste Artikel über Jablickari in diesem Jahr. Und im Lebenslauf von SJ war nicht einmal ein Bruchteil der hier gemachten Angaben enthalten. Danke!
Moment, das erste iPhone nutzte also schon Gorilla, oder was? Ansonsten toller Artikel. :) :)
Es ist so. Sie sind im Grunde in letzter Minute von Plastik auf Gorilla-Glas umgestiegen.
Toller Artikel :D …. Weiß jemand, ob er ein iPhone 5 Gorilla Glass 2 hat???
Absolut toller Artikel! Danke!
Genau das ist es, worauf ich warte und warum ich hierher komme. Bitte einfach immer öfter!
Großartiger Artikel! Mehr davon und ich werde dem Redakteur und Übersetzer die Nase vorn haben!
Ich bewundere, dass Jablíčkář in einer Zeit, in der jede „seriöse“ Nachrichten-Website hauptsächlich nach unveröffentlichten Fotos von Kate sucht (selbst inländische Server haben Iveta Bartošová für ein paar Tage vergessen!), informative Artikel bringt. Danke! :-)
Frodo
Danke für den tollen Artikel, weiter so.
Toller Artikel! Ich habe es in einem Rutsch gelesen :-), wie eine großartige Detektivgeschichte (oder Science-Fiction, hehe)
Diky!
Vielen Dank für einen tollen Artikel. Ich denke, es lohnt sich, die Zeit zu investieren, um über etwas so Wertvolles zu schlafen.
großartiger Artikel! Danke!
Oh, jetzt bin ich völlig verblüfft!
Wieder einmal wird mir jemand sagen: „Das ist immer nur ein blödes Telefon!“.
Irgendwie übersehe ich in diesem ansonsten sehr schön geschriebenen Artikel Cornings Anteil an Waffenlieferungen für die USAF. Seit den 60er Jahren liefern sie ihr gehärtetes Glas an einer bestimmten Stelle im vorderen Teil des Cockpits von Kampfjets, um den Schutz der Flugzeugbesatzung zu erhöhen, z.B. im Falle einer Kollision mit Vögeln, aber natürlich auch vor Raketen. Und wenn ich mich nicht irre, hat man hier viele Informationen und Erfahrungen über die Entwicklung und Produktion dieser Materialien gesammelt. Und tatsächlich dauerte es mehr als 50 Jahre, bis diese Technologien den zivilen Sektor erreichten.
Toller Artikel, weiter so :-)
Nun, so ein schön geschriebener, technisch fokussierter Artikel, ... Hut ab, danke.
Jenda Pilsenský
Gott, Artikel!! Übrigens ist das Willow-Glas interessant ... Ich bin sehr gespannt, wie es sich verhält, wenn es zerknittert, wenn es wie Alufolie ist ;) und wie es mit der Kratzfestigkeit abschneidet.